Helbako ordnet Prozesse neu mit ,Value Stream Design‘

Thomas Pehl, Projektleiter bei der CIMAachen

Heiligenhaus (kk). Die Helbako GmbH hat ihre Produktionsprozesse mittels ,Value Stream Design‘ analysiert und umgestellt. Dies ermöglichte den Einstieg in ein umfassendes Produktionssystem.

Die Methodik ,Value Stream Design‘ entwickelten Mike Rother et al. aufgrund fehlender Implementierungserfolge des Lean Managements. Die Helbako GmbH entwickelt und liefert Elektronikkomponenten für die Automobilindustrie in kleinen und mittleren Serien. Ca. 50 Produkte mit Stückzahlen von wenigen Dutzend bis zu mehreren Tausend je Bestellung werden in drei verketteten Fertigungsbereichen hergestellt. Diese durchlaufen in unterschiedlichen Reihenfolgen automatische und manuelle Bestückungslinien mit zwischengelagerten Teststationen. Dazu gehören neben Handbestückungsplätzen auch wenige kapitalintensive SMD-Automaten mit hoher Bestückungsleistung und Incircuit-Tester, die eine produkt- bzw. kundenorientierte Segmentierung der Fertigungslinien ver-hindern.

Beschränkung auf bestimmte Produktgruppe problematisch
Laut CIM GmbH stellt die Beschränkung auf eine ausgewählte Produktgruppe bei der Einführung von ,Value Stream Design‘ oft ein Problem dar. Daher hat die Helbako GmbH von Anfang an das gesamte Produktspektrum in die Untersuchung einbezogen.Entsprechend der Methode ,Value Stream Design‘ wurden durch das ,Value Stream Mapping‘ in kurzer Zeit alle bestandsrelevanten Daten sowie der Informations- und Materialfluss erfasst. Berater der CIM GmbH brachten ihre Erfahrung in Workshops und eine darauf aufbauende Skalierungsrechnung ein. Die Skalierung der Ressourcen erfolgte rechnerunterstützt. Die Software beginnt bei der Produktstruktur (wo im Prozess entstehen die Varianten?) und bewertet abschließend je Ziel-Szenario die minimalen Durchlaufzeiten und Bestände in Umlauf und Lagerstufen. Eine Sensitivitätsanalyse beantwortet die Frage, mit welchen Maßnahmen an welchem Ort der Prozesskette welche Effekte in welcher Höhe zu erzielen sind (Stellhebel). Zu den Ergebnissen gehört z. B. die Erkenntnis, dass jeder Prozentpunkt Produktivitätsgewinn eines Prozessschrittes, der nicht zwingend zur Deckung des Kundenbedarfes benötigt wird, immer zur Steigerung der Rüstflexibilität statt zur Überproduktion (= Verschwendung) genutzt werden muss.

So entsteht auch der Übergang zur Umsetzung. Je Stellhebel erfolgt die Auswahl der notwendigen Methode und des Grades der Umsetzung. Dabei werden die drei Felder direkte Produktivitätssteigerung (Ausbringung), Steigerung der Flexibilität (schnelle Werkzeugwechsel, auftragsneutrale Vorfertigung etc.) und Segmentierung (differenzierte Betrachtung je Produktgruppe) zur Erweiterung des heutigen Betriebsbereiches des Produktionssystems unterschieden. Die zur Erreichung des Zielzustandes notwendigen (und
bereits laufenden) Maßnahmen werden in eine logische Reihenfolge gebracht. Die bereits laufende Bildung von Fertigungszellen nach dem Prinzip des One-piece-flow bei Helbako GmbH wurde in das Gesamtkonzept integriert.

Für den Elektronikkomponentenhersteller ergaben sich so die Ziele, die Umlaufbestände um 50 % zu reduzieren und die Lieferzeiten zu senken.

Einstieg in ein am Kundennutzen orientiertes Produktionssystem
Diese Effekte werden primär durch die Umstellung auf eine Zug-Steuerungerzielt. Ein solches Zielbild setzt aber auch ein .funktionierendes' Umfeld, wie z. B. eine prozesssynchrone Materialverfügbarkeit von 100% oder eine hohe Prozessstabilität von Anlagen und Messtechnik voraus. So treten nach der Logik ,Bestände sind Symptome und nicht Probleme‘ die einzelnen Schwachstellen im Wertstrom schrittweise zutage. Damit ist das Value Stream Design der Einstieg in ein gesamtheitliches, am Kundennutzen ausgerichtetes Produktionssystem.

erschienen in Produktion Nr.3, Januar 2004