Schlank und schnell: Lean Production bei der SUSPA Holding GmbH
Ingo Laqua
Der konsequente Aufbau schlanker Strukturen ist auch Ziel der SUSPA Holding GmbH. SUSPA fertigt an den deutschen Standorten in Altdorf, Sulzbach-Rosenberg sowie in Tschechien, USA, China und Indien mit ca. 1.500 Mitarbeitern Gasfedern, Dämpfer, Verstellsysteme und Crash Managementsysteme für unterschiedliche Applikationen in den Bereichen Automobil, Industrie, Haushalt und Möbel.
Ausgangssituation
Das Produktionssystem der SUSPA war in der
Vergangenheit top-down aufgebaut und eingeführt
worden. Im Ergebnis gab es eine Vielzahl
sinnvoller Methoden, die jedoch aufgrund
einer undifferenzierten Anwendung für die
zum Teil sehr unterschiedlichen Fertigungsbereiche,
nur bedingte Akzeptanz fanden. Ziel
war es deshalb, das Produktionssystem einem
Review zu unterziehen, bottom-up neu zu
strukturieren und auf die unterschiedlichen
Produktionsbelange anzupassen.
Definition der Rahmenbedingungen
Hierzu wurden zunächst die unternehmensweiten
Kernziele definiert, an denen das Produktionssystem
zukünftig ausgerichtet wird.
Diese lauten nach einhelliger Meinung aller
Prozessverantwortlichen:
- marktgerechte Lieferzeiten
- geringe Bestände
- hohe Produktivität und
- Null Fehler.
Hiermit wurde festgelegt, welche Ziele mit dem Produktionssystem unternehmensweit zu verfolgen sind. Die Ausprägung sowie die anzuwendenden Methoden zur Zielerreichung werden dabei auf die unterschiedlichen Marktsegmente und Produktionsarten angepasst.
Pragmatische Anwendung
Um die hierfür erforderliche Systematik zu
veranschaulichen, wurde ein Pilotprojekt gewählt,
in dem mit konsequenter Anwendung
des Value Stream Designs, ein überschaubarer
Montagebereich innerhalb einer Woche neu
strukturiert wurde. Am ersten Tag wurden die
"Current State Map" aufgenommen und die
erkannten Potenziale dokumentiert.
Dienstag und Mittwoch wurde die future
state map mit vereinfachten Steuerungsalgorithmen
(KANBAN-Steuerung und one-piece-
flow), optimierten und getakteten Materialfluss
(Zellendesign mit FIFO-Prin-zip)
und definierten Beständen (Supermärkte für
Vormaterialien und "Zulieferlinie", die nicht im
Linientakt produziert).
Unter Anleitung von CIMAachen waren die
Mitarbeiter (Segmentleiter, Gruppensprecher
und Fertigungsingenieur) so engagiert
bei der Arbeit, dass längere Arbeitszeiten an
diesen Tagen gerne in Kauf genommen und
Donnerstagabend bereits mit dem Umbau
der Montagezelle begonnen wurde. Freitags
um 14 Uhr wurde bereits wieder produziert,
so dass der Produktionsausfall lediglich eine
Schicht betrug, die im Vorfeld bereits vorgearbeitet
wurde.
Mit den realisierten Maßnahmen konnten die in diesem Produktionssegment relevanten Umlaufbestände auf die Hälfte reduziert, die Produktivität bei steigendem Durchsatz um 20% gesteigert und der Aufwand zur Steuerung um 40% reduziert werden.
Weiterer Roll out
Auf Basis dieser Erfolge werden nun andere
Produktionssegmente konsequent am Wertstrom
ausgerichtet. Im aktuellen Fall handelt
es sich um einen deutlich komplexeren Bereich
mit hoher Variantenvielfalt, volatilen Absatzmärkten,
Zulieferung aus anderen Produktionssegmenten
und konkurrierendem Zugriff
unterschiedlicher Segmente auf einzelne Produktionsressourcen.
Hier stehen allerdings die Erhöhung der Termintreue
und die Verkürzung der marktrelevanten
Lieferzeit an vorderster Stelle. Um dies
zu realisieren, werden alle Renner-Produkte
über Supermärkte bis zur Vormontage (=Kundenbezugspunkt)
gesteuert. Durch die Umstellung
einer auftragsbezogenen Produktion
auf eine anonyme Vorfertigung verkürzt sich
die Reaktionszeit zum Markt um alle vorgelagerten
Prozesse. Dies sowie durch die Verfügbarkeit
der benötigten Vormaterialien stellt
eine Halbierung der heutigen Reaktionszeiten
zum Markt sicher.
Aufgrund der beschriebenen Komplexität wird
in diesem Bereich jedoch intensiver auf die
Unterstützung mit SAP gesetzt. Die Umstellung
der Dispoparameter, die Anwendung von
Auftragsnetzen, das Splitten von Kundenaufträgen
zur Realisierung kleinerer Losgrößen
oder die Definition von Verbrauchsmaterialien
als Schüttgut in SAP sind nur einige Beispiele,
wie die IT die neue Produktionssystematik unterstützt..