Termin:
25. September 2014
Ort:
Favorite Parkhotel, Mainz
Veranstalter:
CIM Aachen GmbH
Zusammenfassung
Die Industrie 4.0 verspricht dem Anwender kommunizierende Produktionsanlagen sowie Werkstücke, die Ihren Weg durch die Fertigung von alleine finden. Wozu dann noch Produktionscontrolling? Dies war der Ausgangspunkt für den regen Erfahrungsaustausch zwischen Teilnehmern und Referenten und belegte das große Interesse am Thema.
Mario Zur, Senior Consultant der CIM Aachen, zeigte in seinem Impulsvortrag die aktuellen Themen im Produktionscontrolling auf. Nach wie vor stehen Stammdatenqualität und die Auswahl der richtigen Kennzahlen am Anfang jeder Auswertung. Flexibel konfigurierbare Auswertungen zeigen schnell, wo die Wirkung auf das Betriebsergebnis von relevanter Größenordnung ist. So weit, so bekannt! Aber was bringt nun die Generation 4.0 im Produktionscontrolling? Im Zielzustand unterstützen die zukünftigen Systeme auch darin, die kritischen Bereiche in der Fabrik automatisch zu erkennen. Der Weg dahin führt über Systemintelligenz, welche die Auswertungen und Abweichungsanalysen selbständig steuert und die Auswirkung auf die Fabrikleistung und das Betriebsergebnis ermittelt. Systemintelligenz dieser Kategorie steckt noch in den Kinderschuhen, bleibt also vorerst Zukunftsperspektive. Die Unternehmen beschäftigen sich noch mit der operativen Umsetzung der Generationen 2.0-3.0. Die typischen Fragen lauten: „Wie bringe ich meine Arbeitspläne wieder auf den aktuellen Stand?“ „Wie bilde ich erzielte Produktivitätssteigerung in der Kalkulation ab?“ oder „Wie fasse ich die Auswertungen in geeigneten Cockpits zusammen?“ Trotzdem wurde deutlich, wie effektives und zielgerichtetes Produktionscontrolling auch heute schon funktioniert.
Klaus Rodehüser, Leiter Auftragszentrum, erläuterte das umfangreiche Produktionscockpit der Schulte Henke GmbH. Die wesentliche Anforderung war nicht „so viel wie möglich“, sondern nur „so viel wie nötig“. Rodehüser diskutierte das Spannungsfeld zwischen Übersichtlichkeit einerseits und Aussagekraft der Kennzahlen andererseits. Die Unternehmensbereiche nutzen heute eine individuelle Auswahl an Kennzahlen, die einem Auftragsfertiger gerecht werden. Die Zusammenfassung erfolgt heute noch basierend auf klassischer Tabellenkalkulationssoftware. Im nächsten Schritt ist geplant, die Cockpit-Lösung so zu vereinfachen, dass die unterschiedlichen Datentöpfe automatisiert anstatt manuell miteinander verknüpft werden. In der Diskussion wurde anhand von Beispielen insbesondere die Frage erörtert, welche und wie viele Kennzahlen benötigt werden. Die gezielte Auswahl und Nutzung der Kennzahlen zur Umsetzung von fabrikleistungssteigernden Maßnahmen wurde schließlich als entscheidend bewertet.
Meinhard Kiehl, Direktor Marketing der Rhenus Lub GmbH & Co. KG, startete mit der provokanten These „Auch 200 Kennzahlen reichen Ihnen nicht aus!“ Kiehl erläuterte am Beispiel von Kühlschmierstoffen für die Zerspanung, wie weit die benötigten Auswertungen ins Detail gehen können, um die richtigen Maßnahmen auszuarbeiten. Man greift fallweise auf Drilldowns oder bereichsspezifische Kennzahlen zurück. Weiterhin ist es notwendig, sich gegenseitig beeinflussende Bereiche nebeneinander zu legen und konsolidiert zu bewerten. Für solche Fälle benötigt man dann eher eine Auswertung mehr, anstatt weniger. Es geht also darum, die notwendige Detaillierung in den Fachbereichen verfügbar zu haben und nicht das Unternehmen mit Kennzahlen zu überschütten. Auch Kiehl befürwortet unbedingt die Fokussierung auf relevante Stellhebel für die Fabrikleistung.
Andreas Fleischmann von der Alexander Binzel Schweißtechnik ging in seinem Beitrag auf die Aspekte einer Mehrwerksstruktur ein. Im vorliegenden Fall wurde für unterschiedliche ERP-Systeme in den weltweiten Werken die Möglichkeit der Konsolidierung gesucht. Die erarbeitete Lösung beinhaltet die standardisierte Datensammlung und -aufbereitung auf Basis kommerzieller Tabellenkalkulationssoftware. Die Daten werden in den Werken manuell eingegeben. Die Auswertungen sind über die Werksgrenzen hinweg vergleichbar, die kostenoptimierte Nutzung der Ressourcen wird somit vereinfacht. Fleischmann zeigte die Möglichkeiten auf, individuelle Kennzahlen anhand eines Kennzahlengenerators zu definieren. Dabei wurde deutlich, dass sich die Festlegung der relevanten Auswertungen an der Unternehmensstruktur und der aktuellen Situation orientieren muss. Eine pauschale Definition von Kennzahlen für alle Unternehmen ist nicht zielführend. Fleischmann betonte auch die Einfachheit der Erfassung und Auswertungen. Weiterer Erfolgsfaktor ist die intensive Diskussion und Arbeit mit den Kennzahlen.
Matthias Braunreuther, Leiter Technik der Fränkische Industrial Pipes, stellte die Bedeutung des Produktionssystems in den Mittelpunkt seines Beitrags. Im vorliegenden Fall sind die Werke in einen Produktionsverbund integriert und werden anhand des Global Footprints weiterentwickelt. Die Fränkische Industrial Pipes hat zunächst die Entwicklung des Produktionssystems vorangetrieben. Darin enthalten sind die unternehmensspezifischen Methoden zur Erreichung der übergeordneten Ziele. Die relevanten Kennzahlen leiten sich aus diesem Produktionssystem ab. Die Vergleichbarkeit zwischen den Werken spielt auch hier eine zentrale Rolle.
Im Fazit erörterten die Teilnehmer und Referenten die Möglichkeiten der automatisierten Zusammenfassung von Auswertungen in flexiblen Produktionscockpits. Hier bieten sich aktuelle BI-Lösungen an. Aufgrund der konkreten Nachfrage wurde dies am Beispiel des Cockpits der CIM Aachen nochmals vertieft. Mit Blick auf die zukünftige Generation 4.0 heißt es also „Im Zweifel auch heute schon handeln!“
CIM Aachen dankt den Referenten und Teilnehmern für ihre Beiträge zu einer ausgesprochen gelungenen Veranstaltung.