Integriertes Prozessmanagement (IPM) - Ein Baustein zur Production Excellence bei BEGO

Dr. Götz Marczinski

Die Produktpalette im Geschäftsbereich Dental der BEGO Bremer Goldschlägerei Wilh. Herbst GmbH & Co. KG ist auf den Bedarf entlang der Arbeitsprozesse in zahntechnischen Laboren ausgerichtet. Die BEGO-Produktpalette umfasst beispielsweise Dentallegierungen, Gieß- und Anmischgeräte und Verbrauchsmaterialien. Dazu gehören unter anderem auch sog. Einbettmassen, mit deren Hilfe der Zahntechniker das "Negativmodell" eines vom Zahnarzt gelieferten Gebissabdrucks erzeugt. In einer klassischen Gießerei entspricht dieser Arbeitsschritt der Kernmacherei.

Qualitätsmaßstab sind hohe Oberflächenqualitäten, gute Ausformbarkeit und natürlich die Passgenauigkeit. Für den Zahntechniker selbst geht es um gute und vor allem reproduzierbare Verarbeitungseigenschaften. Nur so kann er Zeitverluste durch Nacharbeit und damit die Verschwendung wertvoller Handarbeit vermeiden.

Reproduzierbare Ergebnisse setzen konstante Verarbeitungsbedingungen im Zahnlabor voraus. Reproduzierbare Ergebnisse setzen aber auch konstante Eingangsmaterialien voraus, zu denen die Einbettmasse in Pulverform und ein entsprechendes "Liquid" gehören.

Produktion Einbettmassen
Hauptbestandteile der am Standort Bremen produzierten Einbettmassen sind Cristobalit und Quarz, die unter Zugabe spezieller Komponenten und den entsprechenden Binderkomponenten gemischt werden. Um bei der Vielzahl der Einflussgrößen mit ihren wechselseitigen Abhängigkeiten und Auswirkungen auf die Gebrauchseigenschaften das angestrebte Qualitätsniveau zu erreichen, wird nach den einzelnen Prozessschritten gemessen, ggf. nachgemischt und wieder gemessen. Aus der Sicht des Kunden ist das o.k., für das interne Streben nach Production Excellence aber noch eine Herausforderung.

Die Idee ist, über kontrollierte Eingangsvariablen die angestrebten Verbrauchseigenschaften reproduzierbar zu erzeugen und somit die Anzahl von Nachmischungen zu verringern und den sog. "1st pass yield" zu steigern. Dazu wird die Methode des Integrierten Prozess Managements angewendet, mit der CIM Aachen bereits in anderen Industrien gute Ergebnisse erzielt hat.

Dazu wird ausgehend von Kundenanforderungen ein sog. Prozessmodell aufgebaut, das die wesentlichen Einflussgrößen identifiziert. Diese liegen grob gesprochen in der Qualität der Eingangsmaterialien (Feuchtigkeit, Reaktivität,..), dem Misch- und Abfüllprozess selbst (dosieren, mischen, ..) und den Umgebungsbedingungen (Reinigungszustand der Anlagen, Förderung/ Transport, ..).

Ermittlung der signifikanten Einflussgrößen
Aus den Einflussgrößen sind jetzt diejenigen herauszufiltern, die den entscheidenden Einfluss auf die Gebrauchseigenschaften der Einbettmasse haben. Dazu wurden Arbeitshypothesen über die gesamte Prozesskette aus den Bereichen der Produktionstechnik, der Lagerung, des Transports und der Rohstoffe aufgestellt und durch Versuche bewertet.

Dass beispielsweise die Feuchtigkeit der Einbettmasse eine entscheidende Rolle auf das Fertigprodukt hat, war unbestritten. Es ist also wichtig, die Feuchtigkeit konstant zu halten. Eine Hypothese dazu war, dass im Produktionsprozess Feuchtigkeit in das Material gelangt. Das konnte negiert werden. Die produktionstechnisch im schlimmsten Fall eingebrachte Feuchtigkeit liegt weit unter der bereits in den Rohstoffen vorhandenen Feuchtigkeit. Insgesamt wurden im Zeitraum von 14 Monaten 22 Arbeitshypothesen durch Versuchsreihen verifiziert bzw. widerlegt. Dabei kam zugute, dass im eigenen Schulungszentrum ausreichend reale Fälle produziert wurden, um zu verwertbaren Aussagen zu kommen.

Im Ergebnis konnte die Vielzahl der Einflußgrössen auf 4 Schlüsselvariablen, sog. "KIV – key input variables" reduziert werden. Wenn es gelingt, diese in engen Toleranzbändern zu halten, dann ist der Produktionsprozess reproduzierbar. Dabei ist zu berücksichtigen, dass 2 der KIVs durch die Rohstoffe bestimmt sind, wodurch spezielle Stabilisierungsmaßnahmen notwendig sind.

Fazit
Es zeigte sich einmal mehr, das IPM keine Methode für "Quick Wins" ist. Schließlich geht es auf dem Weg zur Production Excellence um die "berühmten" letzten 20% der Produktivitätssteigerung. Und dafür ist der Aufwand gerechtfertigt, denn Production Excellence entscheidet sich genau in diesem Grenzbereich.

erschienen in CIM Aktuell, April 2010

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