MES - Investieren oder nicht? Der Wirtschaftskrise trotzen

Ingo Laqua, CIM Aachen GmbH

Auftragsstornierungen und sinkende Auftragseingänge belasten aktuell die Kostenposition vieler Industrieunternehmen. Doch zu hohe Fixkosten sind nicht das einzige Problem. Material, das in besseren Zeiten disponiert und in China oder Indien bestellt wurde, ist inzwischen per Seecontainer eingetroffen und Fertigwarenbestände warten auf ihren Abruf, teilweise vergeblich. Das heißt, auch die Cash-Position des Unternehmens wird durch gebundenes Kapital weiter belastet.

Investieren oder nicht lautet daher die Frage, die sich derzeit mancher Unternehmer und IT-Verantwortliche stellt. Die Investition in ein Manufacturing Execution System (MES) bedeutet zunächst nur eine weitere finanzielle Belastung. Der Nutzen bleibt ungewiss - nicht jedes System hält das, was der Anbieter verspricht. Tatsache ist, dass MES-Systeme nicht helfen, wenn das Kind bereits in den Brunnen gefallen ist. Hier müssen umsatzseitig alle Hebel in Bewegung gesetzt werden, um mehr Volumen in die Fabrik zu bekommen und Bestände abzubauen. Auf der Kostenseite bedeutet dies, umfassende Restrukturierungsprogramme einzuleiten, die alle Möglichkeiten der Personal- und Materialkosteneinsparung berücksichtigen. Viele Unternehmen sind bereits gezwungen, konkrete Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung einzuleiten. Die Grundlage hierzu bildet zunächst die Anpassung der Ressourcen an ein verändertes Mengengerüst - kurz, die Skalierung des Produktionssystems. Hierzu gehören u.a. Antworten auf folgende Fragen:

• Wie verhalten sich die Kunden?
• Welche Auswirkungen hat dies auf die geforderte Lieferperformance?
• Wie viele Ressourcen sind bereitzuhalten?
• Wie flexibel lässt sich die Produktion ausrichten?
• Welche Maßnahmen sind einzuleiten, um marktsynchron produzieren zu können?

Das heißt, es geht in erster Linie um organisatorische Fragestellungen und den Aufbau einer stimmigen Produktionssystematik. Konkret heißt das: Hier gilt es festzulegen, welche Ressourcen mit welchen Maßnahmen dazu beitragen, die gesteckten bzw. dringend erforderlichen Ziele zu erreichen.

Die Rolle der MES im Produktionssystem
Die gerade in der jetzigen Situation dringend notwendige Forderung nach einer marktsynchronen Produktion bedeutet für das Unternehmen, mit möglichst geringen Durchlaufzeiten die richtige Menge zum richtigen Zeitpunkt zu liefern. Hierdurch wird es möglich, Bestände zu vermeiden, die Fehlbelegung von Ressourcen sowie kostspielige Serienfehler auszuschließen. MES-Systeme ermöglichen genau diese enge Rückkopplung zwischen der ausführenden Werkstatt- und der operativen Planungsebene. So können bspw.

• eine Multi-Ressourcenplanung im MES dafür sorgen, dass Wartezeiten durch fehlendes Material, Werkzeug oder Maschinenkapazität vermieden und gleichzeitig die verfügbaren Ressourcen optimal eingesetzt werden.
• Durchlaufzeiten für komplexe Produktionsteile reduziert werden, indem die Auftragsnetz-Verwaltung des MES den optimalen Einsteuerungspunkt auf Komponentenebene definiert.
• durch eine Ankopplung an die Maschinensteuerung (MDE-Funktionalität) Störausfälle eine Umplanung der Fertigung in Echtzeit auslösen und somit sicherstellen, dass die richtigen Teile zur richtigen Zeit zur Verfügung stehen.
• Optimierungsmaßnahmen durch eine Auswertung der zur Verfügung stehenden Daten (bspw. aus einer overall equipment efficiency (OEE)-Betrachtung gezielt umgesetzt werden, um weitere Kostenpotenziale zu heben
• der (personelle) Aufwand für eine ggf. erforderliche Chargenverfolgung aufgrund der Verfügbarkeit aller notwendigen Informationen in einem System nachhaltig reduziert werden.

Die Beispiele zeigen, dass die Funktionalitäten eines MES-Systems durchaus geeignet sind, Aufwand zu reduzieren und Verschwendung zu vermeiden. Die Frage, die sich jedes Unternehmen stellen muss, lautet: Ist meine Produkt- und meine Produktionsstruktur so komplex, dass all dies systemunterstützt erfolgen muss oder lässt sich dies auch mit den einfachen Bordmitteln des Lean Management realisieren? Bspw. mit einfach strukturierten Segmenten, intelligent dimensionierten Losgrößen und Supermärkten oder einem wirksamen Total Productive Maintenance (TPM)-Programm. Denn über eins muss sich jedes Unternehmen im Klaren sein: Ein MES ohne Produktionssystem kann durchaus auch kontraproduktiv sein. Denn was machen bspw. die Mitarbeiter, wenn das Planungstool des Systems den Arbeitsvorrat soweit optimiert hat, dass das zu produzierende Wochenvolumen Donnerstagmittag abgearbeitet wurde? Maschinen reinigen? Das ist sicherlich nur begrenzt sinnvoll. Vorproduzieren? Das erzeugt unnötige Bestände. Mitarbeiter auf andere Kostenstellen ausleihen? Das ist nur sinnvoll, wenn dort Bedarf besteht. D.h., hier müssen flexible Arbeitszeitmodelle greifen, die die Arbeitszeit der Mitarbeiter aufsparen und somit die Produktivität aufrechterhalten.

Wenn..., dann... das richtige System
Problematisch ist auch, dass MES gerne als Modebegriff missbraucht wird. Wegen seiner Lukrativität drängen viele Systemanbieter aus unterschiedlichen Richtungen auf den Markt. Da gibt es einerseits die ERP-Anbieter, die ihre IT-Palette "nach unten" abrunden und als Anbieter integrierter Lösungen gesehen werden wollen. Andererseits gibt es die Anbieter, die aus der klassischen Prozessleittechnik kommen und ihre Systeme mit weiteren Funktionalitäten "nach oben" aufrüsten. Diese Systeme sind eher in der Prozessindustrie vorzufinden. Und dann gibt es noch die Systeme die sich aus klassischen Leitständen oder Monitoring-Systemen wie CAQ weiterentwickelt haben. Je nach Herkunft haben all diese Systeme unterschiedliche Einsatzschwerpunkte und in der Regel auch unterschiedliche Stärken. Um zu entscheiden, welches System das richtige ist, bedarf es einer systematischen Betrachtung im Vorfeld. Weniger, weil es darum geht, das eine richtige System zu finden, sondern ein System mit allen für das Unternehmen wichtigen Funktionalitäten zu finden. So sollte ein Unternehmen mit Kostenproblemen in der personalintensiven Montage bspw. nicht zwingend den Fokus auf ein System mit ausgeprägter Maschinendatenerfassung und OEE-Auswertung legen, wenn dies nicht auch über die Möglichkeit einer gezielten Personaleinsatzplanung mit hinterlegten Qualifikationsmatrizen verfügt.

Die richtigen Register zur Kostensenkung ziehen
Viele Unternehmen haben heute in Bezug auf die Kostenposition erheblichen Handlungsbedarf. Ein Blick auf die Kostenstruktur zeigt die zentralen Ansatzpunkte für ein zuleitende Reorganisationsmaßnahmen mittelbar und unmittelbar auf. Ein hoher Materialkostenanteil bspw. deutet darauf hin, dass sich das Unternehmen fragen muss, ob nicht nur einkaufsseitig sondern auch wertanalytisch und aus Qualitätssicht alle Register zur Kostensenkung gezogen wurden. MES-Systeme können die Beantwortung solcher Fragestellungen nicht ersetzen. Eine ineffiziente Produktstruktur wird auch mit einem MES-System niemals eine optimale Materialkostenposition ermöglichen, auch nicht bei voller MES-Funktionalität. Auch der Aufbau eines individuellen Produktionssystems muss immer im Vordergrund stehen, wenn es darum geht, eine IT-Lösung für mehr Effizienz auf dem shop floor zu implementieren. Ob sich darüber hinaus ein Unternehmen die 20.000 EUR - 150.000 EUR für ein solches System leisten kann, mag jeder selbst beantworten.

erschienen in IT&Production, Januar 2009