Production Excellence @ SCHOTT am Standort Grünenplan Eschershausen

Markus von Reden

Die Glasveredelung erfordert viel handwerkliches Geschick und Erfahrung in einem Produktionsumfeld mit überschaubarem Automationsgrad. Dementsprechend anspruchsvoll ist die Administration, um die Vielzahl der Glassorten und Produktionsmengen termintreu, bestandsarm und vor allem schnell durch die werkstattorientierte Produktion zu bringen.

Zielsetzung des Bereichs Advanced Optics der SCHOTT AG am Standort Eschershausen war es deshalb, ein auf die individuellen Belange des Standortes zugeschnittenes Produktionssystem nach Lean Prinzipien zu entwerfen und zu implementieren. Zu klären waren folgende Fragen: Ist es möglich, eine Segmentierung zwischen bedarfs- und verbrauchsgesteuerten Produktionsabläufen durchzuführen? Können die Produktionsbereiche nach technologisch ähnlichen Fertigungsfolgen materialflussoptimiert strukturiert werden? Denn damit wären dann die Voraussetzungen für die marktsynchrone Produktion, d.h. eine Auftragseinlastung und –abwicklung technologisch sinnvoller Losgrößen dicht am Kundentakt, geschaffen.

Den Fluss erkennen
Um Ansätze zur Segmentierung in der Produktion zu finden, wurden zunächst die Fertigungsaufträge insgesamt für einen definierten Zeitraum (ein Geschäftsjahr) analysiert, um Teilefamilien ähnlicher Fertigungsfolgen zu identifizieren. Denn die für die Wertstrom- Analyse notwendigen Produktfamilien waren auf den ersten Blick nicht zu erkennen. Dieser von der reinen Lehre abweichende breite Ansatz über alle Artikel kann aufgrund der enormen Datenmenge nur systemgestützt gelingen. Dies erfolgte mittels produktionsunterstützender Software von CIM Aachen. Mit dem cc-Analyzer konnte so zunächst wichtig von unwichtig in Form einer ABC-/ XYZ-Analyse getrennt werden. Dann wurden mit dem cc-Sequencer die verästelten Materialflüsse in Form von quantifizierten Spaghettidiagrammen dargestellt. Als Ergebnis stand ein visualisierter Überblick über den heutigen Material- und Informationsfl uss im Werk zur Verfügung. Der Einstieg in das Wertstrom Design mit dem Ziel der marktsynchronen Produktion war damit gelungen.

Einstieg in das Wertstrom Design
Ausgehend vom erforderlichen Kundentakt sowie dem Flussfaktor als zentrale Kenngrößen wurden so die Schwachstellen und Engpässe im Bereich der Produktionsabläufe einer Pilotlinie identifiziert. Wie erwartet konnte die Durchlaufzeit jetzt deutlich, konkret um etwa 75% gesenkt werden. Durch eine Umgestaltung der Arbeitsorganisation wurde der aufgrund des steigenden Auftragsvolumens zuvor notwendige Einstieg in den Vollkonti-Betrieb vermieden und die Herstellkosten nachhaltig gesenkt. Diese Ergebnisse konnten nur durch eine zu den Zielen und Methoden des Lean Manufacturing sowie die zügige Übertragung von Verantwortung an alle am Produktionsprozess beteiligten Mitarbeiter einschließlich der Meister und Einrichter erzielt werden. Denn das Problem sind nicht die Lean Prinzipien, das Problem ist es, den Fluss zu erkennen. Ist das gelungen, kann nach Lehrbuch vorgegangen werden.

Effektive Planung mit SAP
Die Kapazitätsplanung sowie die Produktionsgrobplanung erfolgen mit SAP durch Mitarbeiter des Supply Chain Managements (SCM). In Abstimmung mit dem standortübergreifenden Supply Chain Management erfolgt die Feinplanung und –steuerung täglich mit "Pitch Boards". Mit dem Pitch-Board werden die Bearbeitungsreihenfolgen der einzelnen Arbeitsplätze in den Produktionsbereichen eindeutig festgelegt. Abweichungen werden unmittelbar visualisiert und in Absprache zwischen dem Scheduler und dem zuständigen Meister neu geplant. Der Milkrun sorgt dafür, dass nur so viel Material in der Produktion steht, wie für die Abarbeitung der über die Pitch-Boards eingelasteten Fertigungsaufträge benötigt wird.

Die Zukunft planen
Die Einführung des Produktionssystems war die Grundlage für die Erhöhung der Effizienz im Tagesgeschäft. Gleichzeitig wurden ableitend aus der übergeordneten Produktionsstrategie und unter Berücksichtigung der Artikelvorschau aus der Vertriebsplanung die zukünftig am Standort benötigten Fertigungstechnologien und die dazu erforderlichen Produktionsund Betriebsmittel definiert. Somit wurde ein mittelfristiger "Bebauungsplan" mit einer optimal am Wertstrom ausgerichteten Produktion konzipiert, die sich nun in der Umsetzung befindet.

"Mit der Einführung des neuen Produktionssystems verändern wir zwangsläufig die Arbeitsabläufe, die Arbeitsorganisation und die Arbeitsplätze. Was dadurch möglich wird, hat das Projektteam im Pilot-Bereich bereits innerhalb von wenigen Wochen gezeigt: Die Mitarbeiterproduktivität stieg um 13%, die Herstellkosten fielen um 20% und unsere Kunden erleben eine deutlich bessere Lieferleistung."

Ernst Friedrich Düsing,
Leiter Glasveredelung

erschienen in CIM Aktuell, November 2010