Schlank und schnell: Lean Production bei der SUSPA Holding GmbH

Ingo Laqua

Der konsequente Aufbau schlanker Strukturen ist auch Ziel der SUSPA Holding GmbH. SUSPA fertigt an den deutschen Standorten in Altdorf, Sulzbach-Rosenberg sowie in Tschechien, USA, China und Indien mit ca. 1.500 Mitarbeitern Gasfedern, Dämpfer, Verstellsysteme und Crash Managementsysteme für unterschiedliche Applikationen in den Bereichen Automobil, Industrie, Haushalt und Möbel.

Ausgangssituation
Das Produktionssystem der SUSPA war in der Vergangenheit top-down aufgebaut und eingeführt worden. Im Ergebnis gab es eine Vielzahl sinnvoller Methoden, die jedoch aufgrund einer undifferenzierten Anwendung für die zum Teil sehr unterschiedlichen Fertigungsbereiche, nur bedingte Akzeptanz fanden. Ziel war es deshalb, das Produktionssystem einem Review zu unterziehen, bottom-up neu zu strukturieren und auf die unterschiedlichen Produktionsbelange anzupassen.

Definition der Rahmenbedingungen
Hierzu wurden zunächst die unternehmensweiten Kernziele definiert, an denen das Produktionssystem zukünftig ausgerichtet wird. Diese lauten nach einhelliger Meinung aller Prozessverantwortlichen:

  • marktgerechte Lieferzeiten
  • geringe Bestände
  • hohe Produktivität und
  • Null Fehler.

Hiermit wurde festgelegt, welche Ziele mit dem Produktionssystem unternehmensweit zu verfolgen sind. Die Ausprägung sowie die anzuwendenden Methoden zur Zielerreichung werden dabei auf die unterschiedlichen Marktsegmente und Produktionsarten angepasst.

Pragmatische Anwendung
Um die hierfür erforderliche Systematik zu veranschaulichen, wurde ein Pilotprojekt gewählt, in dem mit konsequenter Anwendung des Value Stream Designs, ein überschaubarer Montagebereich innerhalb einer Woche neu strukturiert wurde. Am ersten Tag wurden die "Current State Map" aufgenommen und die erkannten Potenziale dokumentiert.
Dienstag und Mittwoch wurde die future state map mit vereinfachten Steuerungsalgorithmen (KANBAN-Steuerung und one-piece- flow), optimierten und getakteten Materialfluss (Zellendesign mit FIFO-Prin-zip) und definierten Beständen (Supermärkte für Vormaterialien und "Zulieferlinie", die nicht im Linientakt produziert).
Unter Anleitung von CIMAachen waren die Mitarbeiter (Segmentleiter, Gruppensprecher und Fertigungsingenieur) so engagiert bei der Arbeit, dass längere Arbeitszeiten an diesen Tagen gerne in Kauf genommen und Donnerstagabend bereits mit dem Umbau der Montagezelle begonnen wurde. Freitags um 14 Uhr wurde bereits wieder produziert, so dass der Produktionsausfall lediglich eine Schicht betrug, die im Vorfeld bereits vorgearbeitet wurde.

Mit den realisierten Maßnahmen konnten die in diesem Produktionssegment relevanten Umlaufbestände auf die Hälfte reduziert, die Produktivität bei steigendem Durchsatz um 20% gesteigert und der Aufwand zur Steuerung um 40% reduziert werden.

Weiterer Roll out
Auf Basis dieser Erfolge werden nun andere Produktionssegmente konsequent am Wertstrom ausgerichtet. Im aktuellen Fall handelt es sich um einen deutlich komplexeren Bereich mit hoher Variantenvielfalt, volatilen Absatzmärkten, Zulieferung aus anderen Produktionssegmenten und konkurrierendem Zugriff unterschiedlicher Segmente auf einzelne Produktionsressourcen.
Hier stehen allerdings die Erhöhung der Termintreue und die Verkürzung der marktrelevanten Lieferzeit an vorderster Stelle. Um dies zu realisieren, werden alle Renner-Produkte über Supermärkte bis zur Vormontage (=Kundenbezugspunkt) gesteuert. Durch die Umstellung einer auftragsbezogenen Produktion auf eine anonyme Vorfertigung verkürzt sich die Reaktionszeit zum Markt um alle vorgelagerten Prozesse. Dies sowie durch die Verfügbarkeit der benötigten Vormaterialien stellt eine Halbierung der heutigen Reaktionszeiten zum Markt sicher.
Aufgrund der beschriebenen Komplexität wird in diesem Bereich jedoch intensiver auf die Unterstützung mit SAP gesetzt. Die Umstellung der Dispoparameter, die Anwendung von Auftragsnetzen, das Splitten von Kundenaufträgen zur Realisierung kleinerer Losgrößen oder die Definition von Verbrauchsmaterialien als Schüttgut in SAP sind nur einige Beispiele, wie die IT die neue Produktionssystematik unterstützt..

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